航天产品科研生产管理能力的提升策略
探讨
摘要：随着经济发展与改革开放的深入，航天产品科研生产管理工作逐渐朝着正规化、有序化的方向发展。要提高科研生产的质量，企业需要依靠自身的综合实力，也是促进企业发展的客观需求。基于此，本文就航天产品科研生产管理能力的提升策略进行简要探讨。
关键词：航天产品；科研生产；管理能力； 1 航天产品科研生产管理问题分析 1.1 科研生产管理亟待提升
目前，很多单位还停留在计划经济时代“等、靠、要”的惯性思维阶段，市场意识不足，主动谋划发展意识不强；航天产品计划管理大多仅触及计划配套表中的整机产品，对下游配套的重要、关键零部组件计划管理能力不强，导致实际执行过程中未被识别的短线层出不穷；总装齐套计划还处于“齐步走”或“边走边等”的状态，没有体现基于总装节拍的单机齐套计划差异性；质量管理制度相对复杂，不适应航天产品规模化、连续稳定交付特点；成本管控缺乏强制要求，自觉性、敏感性不足，成本管控意识淡薄，经费开支超预算成为常态。
1.2 资源保障难以满足要求
总装测试场地资源、测试设施资源配置不合理，无法满足并行工作、协同测试的需求，规模化连续生产能力较弱；另外，受制于用户能力建设滞后等问题，产品积压、产品周转交付不畅，造成“压厂压线”；部分供应商的生产能力无法满足规模化生产需求，且短时间内提升潜力有限。
1.3 工业化、信息化融合不深
数字化手段应用不足，航天产品技术状态控制信息、质量履历信息及生产制造过程信息未能完全透明、一体集成，对产品信息无法实现可靠追溯；生产协同性不强，各级沟通主要还是依靠打电话、发邮件、开碰头会的传统手段开展，沟通效率低，结果记录不规范，信息传递的准确性难以保证；数字化生产线建设不足，部分单位生产过程中手工、半手工作业情况依然普遍，状态转换需要耗费大量人力和时间，自动化、智能化程度不高，严重制约生产效率。
2 航天产品科研生产管理能力的提升策略 2.1 协同优化的设计生产能力
（1）研制阶段实施设计优化。在研制阶段，将设计思维从追求高精尖指标绝对先进转变为相对先进，保证好用、管用。围绕航天产品规模化生产需求，优化性能指标和技术要求，降低各层级设计余量，尤其针对生产加工工艺复杂、合格率低的产品，综合考虑产品生产加工难度、生产成本、产品合格率、生产效率等指标；探索研究将低成本、模块化、可扩展性等新理念、新技术注入设计过程，促进航天产品由研制阶段快速向规模化生产阶段转化。（2）状态鉴定前实施二次设计。航天产品规模化生产根源在设计、关键在工艺。状态鉴定前围绕产品适应规模化生产的要求，组织适应规模化生产的二次设计和工艺可批产性审查，加强产品的可批产性分析，在保持性能指标的前提下对设计和工艺进行针对性改进，以适应规模化生产要求。（3）加强设计与工艺协同。推动设计生产一体化，构建上下游联合设计与生产的组织模式，在研制初期设计师队伍联合工艺师队伍开展协同设计，综合考虑产品批产的技术状态和工艺状态的可实现性，在产品批产前进行状态固化，提升产品成熟度，促进产品符合规模化生产要求。
2.2科学高效的计划管理能力
（1）实施“总装拉动式”精益生产模式。推动生产模式由“总体计划推动型”向“总装生产拉动式”转变，依据航天产品总装计划制定配套产品总装齐套需求计划，为配套单位在规模化生产过程中精益排班、柔性生产、合理统筹生产资源提供支持；赋予总装阶段全流程管理职能，对影响航天产品总装测试的未齐套产品实施穿透式管理，快速拉动生产链条的高效运转；赋予总装阶段灵活调整
计划安排的权力，依据总装测试计划执行情况，在不影响履约底线计划的情况下，可以快速对产品总装齐套需求情况、配套安装次序等做出适应性调整。（2）实行精细化计划管控。明确院级、厂所级风险产品清单，针对重点短线产品，实施备料进程控制表、生产进程控制表、短线产品跟踪表的精细化管控模式，实时跟踪每件产品生产进展，及时调整资源配置；针对瓶颈短线产能开展设施设备升级换代，提升设施设备能力。通过对短线产品和瓶颈资源实行分类分级精细化管控，有效消除齐套风险或将风险降至最低。（3）建立批产项目联合工作组。基于信息化工具手段，成立项目联合工作组，将设计人员、工艺人员、管理人员纳入调度系统，全面协调解决生产过程中的问题，切实解决单一调度系统预先性和时效性不足的问题，保证生产组织体系完善、调度线畅通。
2.3 严谨灵活的质量管理能力
（1）制定差异化质量管理制度。在质量管理方式方面，系统研究例外放行项目合理性，针对航天产品规模化生产制定质量管理要求规范，全面推进质量把关由专家评审向过程确认转变；在质量检测方面，开展质量过程控制和量化检测研究，推进智能检测手段应用；在质量问题处理方面，推行“第一时间更换产品、同步开展归零”制度；在质量信息传递方面，制定适应航天产品规模化特点的信息报送管理办法，优化信息传递路径和报送流程。（2）优化批产验收管理模式。持续开展产品验收模式和管理要求研究，制定适应规模化生产任务的产品验收规范，依据产品验收规范制定表格化检查验收方案，固化验收项目，确保验收标准横向一致；精简验收流程和验收项目，提高验收效率；研究成立专业化验收队伍，增加工艺人员、生产管理人员验收参与度，提升批产验收的专业化水平。（3）优化协作程序和工作机制。在合同双方充分协商的基础上，探索实施用户验收“环节并行、项目聚焦”机制，重点监督检验关键配套和关键环节；强化用户验收前移，争取协商用户提前介入监管，缩短验收周期；探索应用数字化验收工具和方法，提高用户验收效率。
2.4 联动优化的资源保障能力
（1）开展资源优化配置与整合建立生产中心。将生产过程中的复杂产品按照设计、工艺、制造资源和能力的相似性进行分类，分类的颗粒度视其对制造、
服务的资源共享程度而定。对于分类后的每种部件，将其设计、工艺、制造、服务资源从头到尾进行整合，消除浪费，提高资源利用效率。（2）多源开展资源能力建设，加快论证能力建设程度。从“产”“转”“存”等维度系统考虑资源配比，以产促建、已建扩产；加速培养职业化产品总装操作人员，按照工序及定岗定员的目标进行人员培训，并从后续任务总量及人员梯队培养的角度考虑实施属地化招聘，增加总装人员数量；按照规模化任务需求，及时补充通用工具、工装等设备。（3）多方联动提高周转效率。通过“总装拉动式”生产模式实现库存减少，在此基础上，通过构建履约双方计划联动机制，实现航天产品出厂程序优化、产品交接节奏加快、产品周转效率提高。同时，加强上下联动，通过与上下游单位协调统筹资源配置，拓展周转存放能力。积极借助外部优势资源，拓展引入民企物流承担非涉密运输任务，提升产品周转运输能力。
结束语
综上所述，面对新时期国家对航天产品批产交付的紧迫需求，航天产品科研生产单位应切实提高企业责任意识，在总结当前科研生产能力现状问题的基础上，充分调动各方力量持续开展科研生产能力提升研究及工程实践，促进航天产品快速大规模生产能力的全面提升，为我国新时期军事斗争准备和建设世界一流做出更大贡献。
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