上海梦晟空调设备制造有限公司 文件编号：MS-QP-003 版 本：A
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APQP管理程序
修订 版本 次数 页次 章节 变更内容 制订 审核 核准 日期 A 第一次发行 1. 目的
本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求
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的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。 2. 范围
顾客的所有生产和服务所需的新产品或产品更改。
3. 定义
3.1 APQP&CP：先期产品质量规划和控制计划 3.2 FMEA：失效模式和效应分析 3.3 MSA：测量系统分析 3.4 SPC：统计过程控制
3.5 PPAP：生产性零组件批准程序 4. 职责
4.1 APQP小组组成：
管理者代表、生产工程部、市场销售部、综合管理部，由管理者代表担任组长。 4.2 各部门职责：
市场销售部：客户资料的接收，将供方与需求方的相关信息相互反馈。
生产工程部：过程设计、分析、PPAP计划、PFMEA、制造能力计划、样件试制、第一次量产、APQP
过程的质量分析、MSA、SPC、准时交付，对各类原材料做好防护与标识。
综合管理部：提供适当的生产计划材料，负责供应方及本公司生产部门有沟通。
部门经理：对策划小组的活动提供支持，对FMEA、APQP、PPAP、MSA、SPC等的总进度监控、协调，
签署有关文件。
4.3 其它未尽职责由APQP小组组长另行分派，从样品（图纸）接收到批量生产的每个阶段均要举行一次
会议，检查工作进度，各部门协调。
5. 程序
5.1 本公司APQP主要分为五个阶段 5.1.1 第一阶段：可行性制造评估
5.1.1.1 业务部接收客户或图纸后，交到生产工程部， 由APQP小组进行可行性评估。 5.1.1.2 APQP小组举行可行性制造评估会议，将重点讨论：
a．产品的特殊特性 b．过程控制 c．生产能力要求 d．品质保证能力 e．可制造性和装配性 f．图面相关资料 g．材料规范
h．量具/设备要求
5.1.1.3 可行性制造评估会议结束后，将会引出下列文件清单： a．产品重要控制特性清单 b．初始过程流程图
c．新设备、工具和设施的要求 d．量具/测试设备要求 e．初始成本概算
5.1.1.4 可行性制造评估会议结束后，APQP小组应向管理者代表递交小组可行性承诺报告。经管理
者代表批准，则业务部依照报价流程进行报价作业；若判定不行则由业务部通知客户放弃。 5.1.1.5 市场销售部就判定可行的项目与客户议价、协调，取得意见一致后再报管理者代表审批，判
定可行，则向APQP小组下达运作通知；若不行则由营业课通知客户放弃。
5.1.2 第二阶段：样件的试制和确认
5.1.2.1 样件试制前，APQP小组将对准备项目作检查，以确保各项影响制造进度的活动，均列入试
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制的计划表中。
5.1.2.2 APQP小组依样品的设计试制，并按试制计划表制作样件。 5.1.2.3 生产主管在必要时制作样件控制计划，对尺寸测量，材料及功能测试项目预先制订控制办法。 5.1.2.4 样件试制完成后，APQP小组召开第二次小组会议，验证样件。样件验证合格后，送客户确
认；样件验证不合格，则重新试样。
5.1.2.5 客户对样件验收合格后，APQP小组将修正规范后的文件。 5.1.3 第三阶段：文件的完整规范和试做 5.1.3.1 APQP小组按试制计划表寻求合格供应商，进行模、检、冶具等分包，并依开发计划表跟催。 5.1.3.2 工程师提出包装计划、交货方式供客户确认。 5.1.3.3 生产工程师制作过程FMEA。
5.1.3.4 生产工程师作出初期过程能力评估。 5.1.3.5 品质工程师作出MSA测量系统分析计划。
5.1.3.6 召开APQP小组会议，按上述检查针对相关内容作审查，并做好其它试做前的准备。 5.1.3.7 样品试做好后，将进一步更新和规范原文件。 5.1.4 第四阶段：量产准备
5.1.4.1 APQP小组制作量产控制计划、作业指导书。
5.1.4.2 量产控制计划表完成前要进行制程FMEA，并将其结果纳入量产控制计划，由生产工程部经
理审核，管理者代表批准。
5.1.4.3 完成MSA测量系统变异分析。
5.1.4.4 由APQP小组召开量产会议：制定量产控制计划、作业指导书、技术指导书及零件表。检查
查检表结果及制程FMEA。检查所有量产前的准备工作。
5.1.4.5 量产执行依客户交期排定生产计划。
5.1.4.6 量产依PPK值或Cpk值是否符合要求。（Ppk≥1.67） 5.1.4.7 客户确认：
a．包装箱是否符合要求 b．制程能力是否符合要求
5.1.5 第五阶段：量产阶段
5.1.5.1 由APQP小组召开量产会议，发行检验指导书、控制计划、作业指导书。 5.1.5.2 依客户要求的交期，做量产前准备并排定生产。
5.1.5.3 由APQP小组召开量产检查会，会议内容包含制程控制、生产计划、发货、服务以及工程变
更等事项。
5.1.5.4 正式量产后利用控制计划及SPC手法，评估产品质量以满足客户要求。降低制程变异，依《生
产过程控制程序》执行。持续改善，减少变异、降低成本，依《持续改进控制程序》执行。达成客户满意目标，依《顾客要求控制程序》和《顾客满意度控制程序》执行。
5.1.5.5 量产完成后，依工程规格进行检验与测试，并提交PPAP，经客户确认。 5.1.5.6 如果客户不要求PPAP报告资料，已完成的资料由技术部保存。 5.1.5.7 技术资料由生产工程部管理，保存期限于产品结束三年后销毁。 5.2控制计划方法
5.2.1 制定控制计划的目的是协助按顾客要求制造出优质产品 , 它是通过为总体设计、选择和实施增值性控制方法，提供结构性途径达到上述目标。
5.2.2 控制计划一般分样件、试产、量产三阶段，它应集中APQP小组各人员智慧、经验 , 为最大限度地减少过程和产品变差的体系，反映当前使用的控制方法和测量系统,并作出最简要的书面描述 ,它是总体质量体系不可分的一部份 ,它是一个动态文件, 随着产品和制造的控制方法和测量系统的改良而不断更新。
5.2.3 控制计划表格详细说明见APQP参考手册。 6. 参考文献
PFMEA控制程序
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数据分析控制程序 顾客满意度控制程序 生产过程控制程序 顾客要求控制程序 持续改进控制程序 MSA控制程序 7. 记录
新产品项目开发申请表
多方论证小组成员及职责表 新产品项目APQP开发计划 新产品开发可靠性和质量目标 产品材料初始清单 产品过程流程图 产品和过程特殊特性 产品保证计划 控制计划表
样件确认和评审表 工程图样确认和评审表 工程规范确认和评审表 材料规范确认和评审表
新产品、工装和试验设备检查表
新产品、工装、量具和试验设备开发计划进度表 量具和试验设备检查表 小组可行性承诺 产品包装标准
产品/过程质量体系检查表 过程流程图检查表 车间平面布置图
车间平面布置图检查表 过程FMEA检查表
初试过程能力研究计划 产品包装评价表
产品质量策划总结和认定报告 8. 流程图 （无）